실내 무광택 분체 도료를 분사하는 동안 기포가 발생하는 주요 원인은 다음과 같습니다.
부적절한 기판 준비:
기재 표면에 기름, 수분 또는 기타 불순물이 있으면 코팅과 기재 사이의 접착력이 약화되어 기포가 발생합니다.
부적절한 기판 표면 거칠기는 분체 코팅의 접착력에도 영향을 미쳐 기포가 발생합니다.
코팅의 본질적인 문제:
코팅의 일부 구성 요소는 경화 중에 가스를 생성할 수 있습니다. 이러한 가스가 빠져나올 수 없으면 코팅 내에 거품이 형성됩니다.
습기, 불순물 또는 기타 바람직하지 않은 구성 요소의 존재와 같은 코팅 자체의 품질 문제로 인해 기포가 발생할 수도 있습니다.
부적절한 프로세스 매개변수 설정:
정전기 전압, 스프레이 거리, 스프레이 건 조정과 같은 프로세스 매개변수를 잘못 설정하면 기판 표면에 파우더가 고르지 않게 분포되어 기포가 발생할 수 있습니다.
코팅이 너무 두껍거나 분사 속도가 너무 빠른 등 부적절한 분사 방법으로 인해 분말이 쌓여 기포가 발생할 수도 있습니다.
부적절한 경화 조건:
경화 온도, 시간 및 기타 조건에 대한 부적절한 설정은 코팅의 경화 과정에 영향을 미쳐 기포 형성으로 이어질 수 있습니다.
지나치게 높은 경화 온도나 지나치게 긴 경화 시간은 기포 형성을 악화시킬 수 있습니다.
스프레이 작업 및 환경 문제:
작업자의 기술과 경험은 스프레이 품질에 큰 영향을 미칩니다. 부적절한 작동으로 인해 물집이 생길 수 있습니다.
온도, 습도 등 분사 환경을 제어하는 것도 중요합니다. 습도가 높으면 특히 물집이 생기기 쉽습니다.
요약하면, 실내 무광 분체 도료를 재도포하는 동안{0}}기포가 발생하는 것을 방지하려면 엄격한 기판 준비, 고품질 코팅 선택, 적절한 공정 매개변수 설정, 경화 조건 최적화, 분무 작업 기술 개선, 분무 환경 개선을 포함한 다각적인 접근 방식이-필요합니다.
