분체도료는 고광택, 무광, 반-무광, 무광 등 다양한 광택 효과를 안정적으로 생성할 수 있습니다. 이러한 광택 차이는 코팅 후 조정을 통해 달성되는 것이 아니라 분말 생산 단계에서 사전에 결정된-배합 설계, 원료 매칭 및 공정 제어를 통해 달성됩니다. 경화 필름의 표면 매끄러움과 미세{5}}거칠기를 정밀하게 제어함으로써 빛이 반사되는 방식을 변경하여 다양한 작업물의 장식적, 기능적 요구 사항을 충족할 수 있는 다양한 광택 그라데이션을 얻을 수 있습니다.
고광택 분체 도료는 구성이 간단하고 레벨링 특성이 뛰어납니다. 생산 중에는 소광 충전제나 소광 보조제를 첨가하지 않고 안료, 기본 충전제 및 레벨링 보조제만 첨가한 고순도-고레벨링 수지 시스템이 사용됩니다. 배합, 고온-압출, 타정, 파쇄, 체질을 거친 후 분말의 순도가 높고 불순물이 거의 없습니다. 고온-경화 후에는 필름이 완전히 평평해지고 표면이 부드럽고 균일해집니다. 빛은 거울처럼 반사되어-완전하고 섬세한 코팅과 균일한 반사를 통해 높은-투명도, 고{11}}광택 효과를 제공합니다.
반-광택 및 무광 분체 코팅은 주로 무광택 시스템의 비례를 통해 달성됩니다. 이는 업계에서 광택을 제어하는 핵심적인 방법입니다. 생산 과정에서 특수 소광 수지, 소광 파우더, 소광 경화제가 기본 수지와 과학적으로 혼합됩니다. 매트 재료는 코팅 경화 중에 미세한 요철 구조를 형성하여 도막의 거울-매끄러움을 방해하고 빛의 난반사를 유발합니다. 매트 구성 요소의 비율을 조정하면 30도, 60도, 90도 등 다양한 광택 수준을 정확하게 얻을 수 있어 그라데이션 매트 효과를 얻을 수 있습니다.
무광택 및 초저광택 파우더의 경우-매팅 제형 및 공정 제어를 강화해야 합니다. 초미세 실리카 분말 및 활석과 같은 기능성 충전재와 높은 비율의 매팅 시스템을 결합함으로써 코팅의 미세{2}}거칠기가 더욱 개선되어 빛 반사를 최소화하고 완전히 무광택, 무반사 질감을 달성합니다.- 동시에 균일하고 안정적인 분말 구성을 보장하고 고르지 못한 광택이나 일관성 없는 밝기와 같은 문제를 방지하기 위해 생산 중에 압출 온도와 입자 크기를 엄격하게 제어해야 합니다.
요약하면, 분체 코팅의 광택은 배합 시스템에 의해 결정됩니다. 고광택은-순수 수지를 사용한 높은 레벨링 성형에 의존하는 반면, 무광택은 매트 재료의 비율과 제어에 의존합니다. 표준화된 배치, 압출 및 분쇄 공정은 다양한 광택 매개변수를 안정적으로 고정하여 배치 제품의 균일한 광택과 안정적인 성능을 보장하고 가전제품, 건축 자재 및 산업 장비와 같은 다양한 시나리오의 코팅 요구 사항에 적응할 수 있습니다.